近日，全球首座16兆瓦张力腿浮式风电平台
“海油安澜号”投运。
波涛之上，
126米长的风机叶片缓缓转动；
波涛之下，
9根超百米长的钢缆绷紧，
拉住整座风电平台。
绿电通过海底电缆送达
3.8公里外的陆丰油田，
这座“海上油气加工厂”
第一次用上了来自深远海的风电。
投运顺利！
但鲜为人知的是，
要想将我国首座，
同时也是全球水深最深、离岸最远、
容量最大的张力腿浮式风电平台
稳稳“钉”住，
难度远超想象。
张力腿平台
是全球公认技术难度最高的浮式风电平台，
其设计建造安装在国内尚属首次。
张力腿平台有什么独特优势？
“此前国内深远海风电均采用半潜式平台，就像船浮在水面。张力腿平台则完全不同——浮体向上‘拉’，9根钢缆向下‘拽’，一拉一拽形成强大张力，将平台牢牢固定。”项目负责人禹应平打了个比方，“好比用9根绷紧的弦把一个漂浮的盒子牢牢拽住，让它立在水面上，即使17级台风来袭，平台倾斜角也不会超过1度。”
运动响应性能更优
平台运动幅度远小于半潜式，这意味着风机无需频繁跟随平台摇摆，疲劳载荷显著降低，关键部件寿命延长，发电效率更有保障。
用海面积更小
张力腿平台系泊系统的钢缆近乎垂直下伸至海底，而半潜式平台的系泊系统则以平台为中心向外辐射延伸。水深越深，张力腿平台用海面积小的优势越突出。
用钢量更少
与同等级半潜式平台相比，张力腿平台浮体结构用钢量可减少约40%，从建造到安装的综合成本更具竞争力。
平台离岸136公里，
作业水深136米，
整体高度接近110层楼，
总重达7800吨。
在如此深远的海域，
将这样一座“巨无霸”精准安装到位，
设计和建设团队没有成熟经验可循。
“海油安澜号”所在海域
面临台风频发等复杂海况，
钢缆需长期承受巨大拉力等严峻考验，
系泊系统受力工况极为严苛，
设计施工挑战巨大。
中国海油自主设计
高强度系泊系统和高精度锚系回接工艺，
创新“蓝鲸7500”与“海洋石油291”等
多装备联合作业体系，
应用三维海况仿真系统进行施工过程动态监测，
成功实现水下毫米级对接，
填补我国张力腿浮式风电平台
多项安装技术空白。
“海油安澜号”能在17级台风中
稳如磐石、倾斜不超1°，
核心秘诀就在于——
张力腿系泊系统
该系统由海底巨型锚桩、重型系泊钢缆、水下对接机构、同步张拉装置四部分组成，如同“定海神针”将平台庞大的身体牢牢拽住。但要把这套系统在深海精准安装到位，并非易事，需闯过四道关卡，每一步都充满挑战。
预埋锚桩 “打地基”
施工团队提前在海底打入3个巨型锚桩，每个锚桩长度超100米。
铺设系泊缆，系好 “牵引绳”
锚桩就位后，铺设9条系泊钢缆并与桩位相连，为平台与海底“牵手”做好准备。
系泊缆回接，风车系海底
平台抵达现场后，铺缆作业船将预先铺设好的钢缆与张力腿回接在一起，回接作业是海上安装技术难度最大、风险最集中的作业环节。
系泊缆张紧，拉紧 “安全绳”
在张紧过程中，水下机器人全程值守，实时复检受力状态。浮力与张力在深海达成精准平衡——“海油安澜号”正式完成深海“落户”。
作为深水油气装备现代产业链链长，
中国海油汇聚国内数十家头部企业
和科研院所协同攻关，
从浮体设计到系泊系统，
再到海底锚固基础逐项突破。
最终形成的技术路线与工程方案不仅可复制推广，
更带动了海上风电高端装备制造产业整体升级。
“我们完全实现了设计、建造、
安装、运维全周期自主可控。”
一位现场工程师说。
材料与核心部件联合研发
设计制造协同攻坚
打造安装与运维服务链
项目还首创“海上风电+燃油发电+储能”
多元协同供电模式。
现场工程师算了一笔账：
以绿电替代油田自备燃油发电，
预计年供电5400万千瓦时，
减少二氧化碳排放3.5万吨。
“以前油田用电全靠烧油，
现在海风一吹，电就来了。”
一位在陆丰油田工作了十几年的老员工说。
据国家气候中心最新评估，
我国深远海风能资源
是未来海上风电增量空间的关键来源。
相较同等条件下的半潜式平台，
张力腿平台的稳定性更强、
单位兆瓦用钢量更低、用海面积更小，
更适配未来深远海风电规模化开发需求。
此次“海油安澜号”成功投运，
标志着我国深远海浮式风电装备技术
跻身世界一流，
为开发深远海风电资源
探索出一条新技术路径，
将为能源强国、海洋强国建设贡献独特价值。
多年来，
中国海油坚持绿色发展战略，
在保障国家能源安全的同时，
不断寻找海洋油气勘探开发
与绿色低碳协同发展的“最优解”。
全生产过程减碳扩绿
中国海油深挖生产环节节能潜力，
以工艺技改实现全过程降耗。
2025年，
我国最大海上原油生产基地渤海油田
年产油气当量突破4000万吨。
借着岸电的“东风”，
油田陆续用上绿电。
截至2025年底，
渤海油田海上平台岸电接入率超70%，
累计供电量突破60亿千瓦时，
其中绿电消纳超23亿千瓦时。
同时，
中国海油推动火炬气专项治理。
通过管网回收、平台利用、回注驱油三大路径，
火炬排放量较“十四五”时期的峰值大幅下降；
同步推进生产水循环回注，
渤海油田含油生产水处理后100%回注地层，
实现增产不增污，
最大限度减少资源浪费与废气排放。
截至2025年底，
中国海油累计获评11家国家级绿色工厂，
19家行业级绿色工厂，
3家国家级、行业级绿色供应链示范企业。
拓宽绿电供给渠道
打造海上多能互补供电体系
从北到南，
从厂区空地到装置屋顶，
中国海油充分利用每一处合理空间，
实施光伏项目应建尽建，
为海上油气生产注入来自灿烂阳光的绿色能量。
7月中旬，
南海东部油田高栏终端光伏电站
累计发电量突破1000万千瓦时，
节约生产电费支出近千万元，
累计减排二氧化碳近4000吨。
作为亚洲最大天然气陆岸处理终端，
高栏终端实施南海东部油田
首个新能源示范项目。
项目分两期分步实施，
两期工程总装机容量达10.4兆瓦，
光伏所发电量全部供给给终端生产使用。
2023年5月20日，
我国首座深远海浮式风电平台
“海油观澜号”成功并网投用。
全年稳定运行发电量达2600万千瓦时，
其绿色电力持续保障文昌油田群，
十余座海上油气生产装置平稳运作，
每年可减少二氧化碳排放2.2万吨，
节约天然气近1000万立方米。
布局负碳技术
探索融合发展耕海范本
除了大力开发零碳绿色能源，
中国海油还结合海洋油气
特色加速布局负碳产业。
恩平、东方、惠州等油田
落地了多座海上碳捕集封存示范项目，
将油气生产分离出的二氧化碳加压回注地层，
既能永久封存碳，
又可提升油气采收率，
形成“以碳驱油、以油固碳”新模式。
2025年5月22日，
我国首个海上CCUS
（二氧化碳捕集、利用与封存）项目
在南海东部油田恩平15-1平台投用。
该项目的成功投用实现了我国海上二氧化碳
捕集、利用、封存装备技术的全链条升级。
项目投用10年内，
将规模化向海底回注二氧化碳超100万吨，
并驱动原油增产达20万吨。
借“岸”、驭“风”、
追“光”、封“碳”，
新能源与传统能源实现
优势互补、深度融合，
海上油气田的碳减排能力将进一步增强，
助力国家“双碳”目标实现 。
